Kategorie: Wohnmobil-Ausbau (Seite 2 von 6)

Dachhauben Rahmen

Ich hatte lange Zeit mit einer undichten Dachhaube zu kämpfen. Am Freitag hatte ich mich, nach vielen vergeblichen Versuchen mit noch mehr Kleber dem Wasser Einhalt zu gebieten, entschlossen das Teil komplett zu demontieren und neu einzusetzen. Das Problem liegt (lag) eigentlich daran, dass der Movano ein GFK-Dach hat und die GFK Haut ist keine 3mm stark. Stabilität bekommt die durch Rillen, die längs zum Fahrzeug verlaufen. Diese Rillen musste ich ja für den Dachhaubeneinbau mit einem selbst gemachten Adapter ausgleichen. http://jukiwuki.com/tag/dachhauben

Den Adapter hatte ich mit DEKAsyl M2 auf das Dach geklebt und bei zwei Fenster hat das auch prima funktioniert. Nachdem ich die undichte Dachhaube ganz ausgebaut hatte, wurde mir klar, worin das Problem besteht. Übt man Druck von oben auf den Adapter oder das GFK in der Nähe der Haube aus, dann lässt sich das GFK ein zwei Millimeter eindrücken, dass macht der steife Adapter allerdings nicht mit und somit löst sich wohl der Kleber zwischen diesen beiden sehr unterschiedlich beschaffenen Materialen. Vielleicht habe ich beim Einbau der Solarpanellen mich mal unachtsam auf dem Dach abgestützt und dabei hat sich der KIeber gelöst, keine Ahnung.

Verstärkungsrahmen und kein Kleber

Damit das zukünftig nicht mehr passieren kann, habe ich den Hilfsrahmen, der von unten den Abstand zwischen Rahmen der Haube und dem Dach ausgleicht, verstärkt und von unten gegen das Dach verklebt. Damit versteife ich das GFK und verhinder, dass es sich von oben eindrücken lässt.

Montage des Verstärkungsrahmen

Bei der Demontage fiel mir noch auf, dass die Klebeschicht durch das Verpressen sehr dünn war (bin ich halt so von meinen Holzarbeiten gewohnt). Bei der Reparatur habe ich nun anstatt Kleber das Dichtmaterial DEKAsyl 8936 genommen, das bleibt dauerhaft elastisch und kann dicker aufgetragen werden: Das Zeug nutzt man sowieso um Dachhauben und Fenster wasserdicht zumachen.

Da wir hier am Samstag starken und anhaltenden Regen hatten, war das gleich der ulimative Test. Und es hat gehalten!!!

Endlich die Rahmen eingebaut

Diese Undichtigkeit hatte mich bisher auch davon abgehalten die Verkleidung der der Dachhauben von innen zu montieren, die liegen schon seit Wochen fertig in der Werkstatt und verstauben. Nun habe ich die Teile entstaubt und eingebaut, sieht doch gleich wieder ein Stück wohnlicher aus.

Toilettenraum

Ok, ist etwas übertrieben aber mir ist keine andere Überschrift eingefallen.

Wie schon mal erwähnt, kommt die Toilette unter das Bette (wie das mit Nachttöpfen halt so gemacht wird ;-). Das Teil kommt auf eine Schublade, die mit der Tür rausgezogen wird. Die Schublade läuft auf Rollen, die eine Traglast von 150 kg tragen können (sollte reichen). Das Ganze steht in einem geschlossenen Kasten, um einerseits den Geruch zu kapslen und andererseits eine Trennung zum hinteren Kellerraum zu schaffen.

Rechts neben der Toilette ist Stauraum, nur welche Art Tür ich da bauen werden, ist noch nicht klar. Vielleicht mach ich erstmal nur ein Brett davor, der Zugang ist dann bei ganz herausgezogener Toilette von der Seite möglich. Vielleicht brauchen wir später mal eine kleine Stufe, um besser ins Bett zu kommen…

Ergänzung vom 19.07.2020

Die gesamte Schublade ist nun fertig, die Front ist mit den anderen Fronten jetzt gemeinsam fertig geworden. Aber schaut selber:

Heizungsrohre verlegt

Als (fast) letzte Aktion habe ich nun die Heizungsrohre verlegt. Eigentlich wollte ich nur einen Auslass unterhalb des Kühlschrankes machen. Später kam dann die Überlegung dazu, dass wir bei kaltem Wetter im Bus ja nur vorne im Fahrerhaus sitzen können. Der ist nicht sonderlich isoliert und bevor die warme Luft von hinten auch das Fahrerhaus erreicht, ist wie wahrscheinlich kalt. Also haben wir uns entschieden, ein Rohr bis ganz nach vorne zu verlegen und das so zu gestalten, dass wir die warme Luft direkt auf unsere Füße lenken, also zwischen Fahrer- und Beifahrersitz. Am besten ihr schaut euch die Fotos an:

Das war jetzt die Montage, in den nächsten Bildern könnt ihr die Verkleidung unter den Schubladen sehen:

Und hier noch zwei Bilder mit ausgezogenem Rohr, dass die warme Luft nach vorne leitet.

Schiebetüren für die Schrankwand

Um den Bau der Schrankwand abzuschließen, fehlen noch die geplanten Schiebetüren. Die Türen selber werden nach dem selben Konzept wie die Schubladen-Fronten gefertigt. Die Hölzer dazu habe ich auch mit denen für die Schubladen-Fronten zugeschnitten und gehobelt.

Allerdings ist die Montage noch etwas komplexer, da ich ja oben und unten eine Feder benötige, die in der Nute der Schienen laufen soll. Damit waren etwas mehr Fräsarbeit verbunden. Hier zunächst mal wieder die Planung:

Und so sieht das im ersten Step in der Realität aus. Erst mal der Unterbau:

Die Laufleisten habe ich aus Ahorn, also Hartholz gemacht, damit die Schienen später etwas besser laufen. Nach der Montage dern unteren Laufschiene konnte ich dann die Schiebetüren (hier noch ohne Füllung) mal probeweise einsetzen.

Im nächsten Schritt werden ich jetzt die obere Schiene anbringen und zum Abschluss dann die Verkleidung, um die Lücke zu schließen.

Dann werden alle Fronten und Schiebetür geschliffen und anschließend weider von Miriam eingeölt. Für die Einsätze habe ich 6mm Pappelsperrholz besorgt. Das wird rot lackiert und dann von hinten in die Rahmen eingesetzt.

Nachtrag vom 02.07.2020

Habe die Schiebetüren-Mechanik jetzt komplett fertig. Schiene oben und unten montiert, die obere Blende montiert und alles lauffähig gemacht. Auch die Pappelholz Einsätze sind passende gesägt. Jetzt muss noch alles geschliffen werden und dann kann Miriam ölen und lackieren.

Schubladen-Verschluss

Der TÜV will natürlich sehen, dass die Schubladen gesichert sind, damit sie während der Fahrt nicht aufgehen. Da ich nicht die üblichen Druckknöpfe haben wollte, habe ich mich auf der letzten f.r.e.e Messe in München von einer Idee inspirieren lassen, die mir sehr gut gefallen hat. Etwas schwierig zu beschreiben, aber ich versuche es. Es gibt von LAMP eine Verschlusstechnik, die normalerweise hinter einer Klapptür so montiert wird. Dazu muss allerdings die Möglichkeit bestehen, dass man mit den Fingern hinter die Klappe greifen kann, um den Schnapper zu öffnen. Bei unseren Schubladen ist das durch die geschlossene Front aber nicht möglich. Die Idee ist, dass ein Lederstreifen an dem Schnappergriff befestigt wird, der wiederum durch die Schubladenfront nach vorne geschoben wird. Wenn man nun an dem Lederstreifen zieht, dann bewegt das den Schnapper und die Tür wird entriegelt und gleichzeitig kann damit auch die Schubladen herausgezogen werden. Soweit die Theorie! Ich habe mir also eine Bezugsquelle im Internet gesucht und wurde bei NauticArt fündig.

Hier das Ergebnis:

Das Gegenstück am Schrank

Leider konnte ich die mitgelieferten Metallwinkel nicht benutzen, bedingt durch die spezielle Bauweise musste ich mir dazu auch was einfallen lassen. Ein Aluwinkel entsprechend zugesägt und montiert. Funktioniert sehr gut, ob sich die gesamte Mimik auch in der Praxis dauerhaft bewehren wird, bliebt abzuwarten. Wir werden sie jedenfalls einem ausgiebigen Dauertest unterziehen 😉

Heizung “Auspuff” umgebaut

Wie bereits beschrieben, war die Werkstatt mit der Montage der Heizung zufrieden, allerdings mit einer Einschränkung, das Abgasrohr!

Ich hatte für das Abgasrohr ein Loch in den Fahrzeuigboden gebohrt, das gerade so groß war, dass das Abgasrohr hindurch passte. Von unten hatte ich dann zum Rostschutz Unterbodenschutz rund um die Öffnung gestrichen. Unterbodenschutz ist eigentlich Bitumen und der schmilzt, bzw. entzündet sich. Daher sollte ich das Loch vergrößern, ein Rohr einsetzen und das Abgasrohr hindurchführen.

Also habe ich das getan, allerdings hatte ich beim Einbau der Heizung nicht unbedingt daran gedacht, dass ich das Teil sobald wieder demontieren muss. Den Kasten in dem die Heizung verbaut ist hatte ich mit Winkel am Fahrzeugboden befestigt und da ich mittlerweile den Fußboden verlegt habe, waren die Winkel unter dem Holz verborgen. Das gestaltete die Demontage der Heizung und des Sockels etwas schwieriger, aber es ging.

Wenn man keinen konischen Bohrer hat, ist es recht schwierig ein Loch um ein paar Millimeter zu erweitern. Zwar hatte ich einen passenden Lochbohrer aber der ist mit einem Zentrierbohrer versehen und den kann man nur benutzen, wenn da noch kein Loch ist. Ich habe mich dann entschlossen für die Erweiterung mit einem 4mm Metallbohrer das Material zu schwächen und dann mit einer Schloss-Feile das Loch zu vergrößern. Auf schönes Aussehen brauchte ich ja nicht zu achten, es musste nur groß genug sein, damit das Rohr reinpasste.

Das Rohr ist übrigens ein Verbindungsstück für 1 1/4 Zoll Wasserrohr.

Dann habe ich das Rohr eingesetzt, eigentlich habe ich es mit dem Gewinde eingeschraubt und damit hatte das Teil auch gleich einen guten Halt. Danach das Abgasrohr von unten wieder nach oben geholt und die Montage der Heizung konnte wieder beginnen.

Danach ist wieder alles so, als wenn nichts gewesen wäre. Ich hoffe das ich damit das “gelbe Heft” bekomme. Ich werde berichten.

Fronten für die Schubladen

Dieses Wochenende habe ich mich mit den Fronten der Schubladen beschäftigt. Die Idee ist ja, Rahmen aus Nadelholz zu bauen und innen eine Holzplatte einzusetzen. Die Holzplatte aus 6mm Pappelholz soll rot gestrichen werden.

Soweit die Theorie

Dank meines Holzvorrates habe ich genügend Auswahl, also erstmal die groben Bretter zuschneiden, besäumen und kürzen. Dann durch den Hobel jagen und auf 15mm Stärke bringen.

In die Bretter wurde dann mit einer Nut von 5x5mm gefräst, darin wird später das Pappelsperrholz-Brett eingesetzt.

Die Hauptaufgabe bestand allerdings darin, die Fronten an den Schubladen zu montieren. Wobei die Montage selber nicht das Problem ist, sondern die Ausrichtung, also das das später alles gut aussieht. Dazu habe ich die Rahmenbretter alle ca. 5mm breiter als notwendig gesägt. In der “Übergröße” habe ich die Rahmen geleimt und grob an die Schubladen geklemmt.

Es fehlen natürlich noch die Einlagebretter

Auf den Fotos kann man schon das richtige Spaltmaß erkennen. Das habe ich übrigens mit Spielkarten gemessen! Ja, richtig gelesen, Spielkarten. Die sind sehr gut dafür geeignet Abstände korrekt zu definieren. Benutze ich schon lange um einen konkreten Abstand zu bestimmen. Vier Spielkarten ergeben genau 4mm, kann ich nur empfehlen. Alse das vertikale Spaltmaß beträgt genau 11 Spielkarten!

So befestigt habe ich dann von links angefangen die Rahmen mit den Schubladen verschraubt.

Und dann von rechts nach links Schublade für Schublade ausgerichtet.

Der Boden im Wohnraum

Letzte Woche hatte ich ja den Boden im “Keller” (fast) fertig gestellt. Naja es gibt noch ein paar kleine Ecken, die noch bearbeitet werden müssen, mir fehlen aber die passenden Siebdruckplatten dazu. Auch fehlt noch die Abschlusskante aus Alu, kommt aber in den nächsten Tagen.

Dämmplatten verlegen

Jedenfalls war jetzt der Boden im Wohnraum dran. Ging nach dem gleichen Muster, erst die Dämmplatten verlegen, die eine oder andere Holzlatte zur Verstärkung und dann der eigentliche Bodenbelag. Die Holzlatten habe ich übrigens mit DECAsyl M2 mit dem Boden verklebt. Das Zeug hält einfach bombig. Da der Boden im Wohnraum kaum Ecken hat, ging das Verlegen hier leichter.

Aber vorher der endgültigen Verlegung, musste ich noch etwas für den Übergang vom Wohnraum zum Fahrerhaus entwickeln. Kurz zur Erinnerung, wir werden ja die beiden Sitze vorne als unsere einzige Sitzgelegenheit nutzen, weil wir den Raum nicht mit einer Dinette oder Sofa “verschwenden” wollen. In den letzten 15 Jahren mit dem Transit, haben wir zu über 90% nur draußen vor dem Bus gesessen. Immer nur im Frühjahr oder Herbst, wenn es abends früh dunkel und kühler wird, dann haben wir uns schon mal in den Bus verzogen. Also wird die Ess- und Sitzgelegenheit bei uns im Fahrerhaus sein. Die Drehkonsolen von Scopema hatte ich schon vor einigen Wochen gekauft und eingebaut. Damit können wir die Sitze so drehen, dass wir uns gegenüber sitzen, oder leicht schräg in Richtung Wohnraum. Und jetzt endlich zum Punkt, was ich eigentlich berichten wollte.

Der Tisch im Fahrerhaus

Hierfür muss ich eine Halterung bauen. Wir haben uns, wie viele andere für den Lagun entschieden.

Das Ding eist einfach mega praktisch, wir haben uns dann noch zusätzlich das 75cm Tischbein gekauft, damit ich bei meinen langen Beinen auch genug Platz habe.

Die ursprüngliche Idee war, dass ich den Absatz vom Wohnraum zum Fahrerhaus für die Montage der Befestigungsplatte nutzen wollte. Nachdem ich aber die Dämmplatten verlegt hatte, war schnell klar, dass der Absatz zu klein ist. Also neu überlegen, dazu habe ich die Sitze gedreht, mir das Tischgestell genommen und mich mal so hingesetzt, wie das später mal sein wird.

Dadurch wurde relativ schnell klar, dass ich die Tisch-Befestigungsplatte entweder an dem Kasten unter dem Beifahrersitze befestige oder eine extra Holzkonstruktion baue. Leider hat der Kasten unter dem Sitz keinen einzigen rechten Winkel und damit war auch klar, dass es mal wieder eine Holzkonstruktion werden muss.

Letztlich habe ich dann das Brett, dass den Absatz zum Fahrerhaus bilden soll, entsprechend hoch konstruiert habe, damit ich daran die Befestigungsplatte montieren kann. Aber seht selbst:

Holzboden verlegen

Wie schon berichtet, haben wir uns ja für Echtholz-Dielen aus Lärche entschieden. Die Verlegung war denkbar einfach, da wie gesagt der Wohnraum wenig Ecken hat. Lediglich das letzte Brett musste angepasst werden. Ich habe hinten, an der Kante der Siebdruckplatte angefangen. Die Bretter wurden quer zum Fahrzeug verlegt, um der Länge des Raumes entgegen zu wirken.

Danach war dann, wie gesagt relativ einfach. Es zeigte sich allerdings mal wieder, dass es sehr schwer ist einen rechten Winkel in dem Auto zu finden. Über die Strecke von zwei Meter ergab sich ein Versatz von 10mm. Das wirkte sich dann auch auf die Ränder aus, wird man aber später nicht mehr sehen, denn an der Einstiegskante wird auch alles mit einem Alu-Winkel verkleidet.

Im Fahrerhaus

Hier wurde der Fußraum auch mit den Dielen ausgestattet. Dazu habe ich den eigentlichen Bodenbelag (Kunststoff mit Isolierung) ausgeschnitten und entfernt. Statt dessen habe ich die ganzen kleinen Reststücke der Dämmmatten von der Wandverkleidung dort verlegt. Ganz Vorne wieder eine Holzlatte verklebt, auf der dann später die Dielen verschraubt werden.

Leider habe ich keine Detailbilder gemacht, hier schon die fast fertige Montage. Die Bretter sind noch nicht endgültig eingepasst. Der Ausschnitt um die Handbremse hat mich fast soviel Zeit gekostet, wie die Verlegung im Wohnraum. Aber es soll einem ja gefallen. Auch hier kommt später noch ein Aluwinkel als Trittschutz auf die Kante.

Für die Tischebefestigung muss ich noch eine Verstärkungsplatte bauen, denn obwohl die Platte 22mm stark ist, gibt sie dem Tisch nicht den stabilen Halt, den ich mir vorstelle. Ich werde berichten!

Der Boden

Die verschiedenen Teilprojekten sind nun soweit, dass als nächstes “nur” noch Verkleidungen und Türen gemacht werden müssen. Das einzige, dass ich noch nicht angefangen hatte, war, bzw. ist der Boden.

Der teilt sich ja in zwei Bereiche auf, hinten soll eine Siebdruckplatte verlegt werden und vorne ein Holzboden.

Die Wärme-Dämmung

Für die Isolierung des Bodens habe ich mich für XPS Platten entschieden. Beim Dämmstoff XPS handelt es sich um einen Kunststoff-Hartschaum, der ebenso wie EPS aus Polystyrol besteht. Jedoch nicht aus expandiertem, sondern aus extrudiertem Polystyrol. Der kleine Unterschied bei der Herstellung macht die wichtigsten Eigenschaften von XPS aus: die Druckfestigkeit und die Feuchteunempfindlichkeit. Ich habe mich für 30mm starke Platten entschieden.

Nicht sonderlich ökologisch, aber es gibt keine verwendbaren biologischen Alternativen. Ich habe mich, wie bei der Wandisolierung mit natürlichen Stoffen beschäftigt aber nichts vernünftiges gefunden. Bei den Herstellern stehen die Eigenheimbesitzer im Fokus, denn der Markt für Camping-Vans findet für sie nicht statt. Trittfeste biologische Bodenisolierung hat ein extremes Gewicht, weil starkt verdichtet und ist leider auch nicht in kleinen Mengen “um die Ecke” zu beschaffen.

Der “Keller”

Schon immer haben wir den Raum unter dem Bett, der Klappbank “Keller” genannt. Und auch im Movano reden wir schon immer vom Keller, wenn es um den Raum unter dem Bett geht. Die Siebdruckplatte hat nur 10mm, also mit den XPS Platten komme ich auf 40mm in der Höhe. Da wir hier später sehr wenig mit unserem Körpergewicht stehen werden, sollten 10mm Siebdruck reichen. Ich habe auch kein Holzlattengerüst unter der Platte angelegt, da sich die Platten zwischen den hinteren Einbauten (Gaskasten, Radkasten, Heizungskasten und Schrankwand regelrecht eingekeilt werden. Somit muss ich sie nicht auf dem Boden verschrauben. Lediglich hinten an der Kante zu den Hecktüren mache ich eine Verschrauben.

Die Holzleiste soll den Abschluss bilden und wird auf das Blech geklebt. Die Platte dann anschließend darauf verschraubt. Das Verkleben brachte das Problem, dass ich keinen Druck über Zwingen ausüben konnte. Als musst ich mit Gewicht arbeiten, was halt so auf dem Hof rumlag 😉

Hier werde ich dann später noch einen Alu-Winkelstreifen zum Kantenschutz befestigen. Die Ecken rechts und links muss ich noch mit kleinen Platten bedecken.

Der Wohnraum

Hier werde ich natürlich die gleichen Dämmplatten montieren, darauf werden “Renovierungsdielen” aus Lärchenholz verlegt.

Renovierungsdielen? Ja, wusste ich vorher auch nicht. Wir wollten auf jeden Fall Naturholz auf dem Boden. Allerdings sind klassische Dielen immer 21-27mm stark und das würde mir zuviel Stehhöhe wegnehmen. Dann kam ich auf den Gedanken selber Holzlatten aus meinem Holzbestand zu sägen und zu hobeln. Und dann stieß ich bei meinen Recherchen im Internet auf den Begriff der Renovierungsdiele und die sind nur 15mm stark. Warum? Weil diese Dielen zum Renovieren von alten Holzböden genutzt werden. Dabei werden die auf den alten Holzboden verlegt werden, dabei spart man Geld und Höhe. Also habe ich Renovierungsdielen gekauft.

Vorne habe ich aber vor dem Verlegen der Dielen allerdings noch eine andere Baustelle, ich will die Eintrittstufe mit dem Restboden angleichen. Damit gewinne ich etwas Raum und schaffe eine bessere Optik. Allerdings erhöhe ich dabei die Einstiegshöhe, die allerdings auch mit der Stufe zu hoch ist. Wir brauchen also tatsächlich eine Einstiegshilfe, na ja jünger werden wir ja auch nicht…

Der Einschnitt vorne rechts ist der Schiebetür geschuldet.

Wie es weitergeht, werde ich im nächsten Beitrag beschreiben und dann kommt noch das Thema der Bodenerweiterung in die Fahrerkabine, weil das ja unsere Sitzgruppe wird. Aber wie und warum auch im nächsten Beitrag.

Schubladen in der Küche

Auch zuhause liebe ich Schubladen in der Küche, es gibt nichts besseres! Also war klar, dass ich in der Küche im Wohnmobil auch (fast) nur Schubladen haben wollte. Anfangs dachte ich noch, dass der Schiebemechanismus mit Holz reichen sollte. Insbesondere, weil gute Teleskopschienen auch ein “gutes” Gewicht haben. Nachdem die “Gewichtsbilanz” im Movano doch besser ausfällt als gedacht, habe ich mich dann dich für Teleskopschienen entschieden. Die habe ich bei einem Speziallieferanten bestellt.

Doch zurück zu den Schubladen, die wurden aus Birke Multiplex 12mm gefertigt. Beim Holzhändler meines Vertrauens in großen Platten (2.500×1.250) bestellt und mit der Tauchsäge grob zugesägt. Die Schubladenbretter werden nur mit Nut und Feder und Leim verbunden.

Insgesamt wurden es 7 Schubladen, drei große und vier kleine, siehe nachfolgende Zeichnung. Macht also 14 Seitenbretter, 14 Bretter für Vorder- und Rückseite und 7 Bodenplatten.

Die kleinen Schubladen sind 170mm, die großen 330mm hoch. Die Breite bei allen ist 420mm, die Tiefe 510mm.

Um nur mit Leim eine stabile Eckverbindung zu erhalten, muss man mit Nut und Feder arbeiten. Das heißt jede Menge Arbeit am Fräßtisch. Jede Front und jeder Rücken hat zwei Nuten für die Seite und eine Nut für den Boden. Jedes Seitenteil zwei Federn für die Seiten und eine Nut für den Boden. Der Boden hat vier Federn, an jeder Seite eine. Also insgesamt 56 Nuten und 32 Federn. Stupide langweilige Arbeit!

Danach leimen, Ecken hobeln und alles Schleifen, insgesamt so ca. 24 Stunden Arbeit, aber dafür ein schönes Ergebnis:

Danach erstmal alle Schienen am Gerüst befestigen und dann nach und nach alle Schubladen einbauen. War so einfach nicht, da nur die “Sünden” beim Gerüst zu Tage kommen. Ich hätte noch genauer arbeiten sollen, da ist nicht alles im rechten Winkel und das bringt jede Menge Arbeit beim Justieren der Schubladen. Wahrscheinlich wird mir das auch noch mal bei den Schubladen-Fronten auffallen, aber so ist das mit der Handarbeit. Allerdings spreche ich hier von Abweichungen um die 2mm, also nichts was man nicht kaschieren könnte ;-). Wird man später nicht mehr sehen!

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